我公司1號水泥粉磨系統為1臺(d3.omx11m水泥磨，帶(d3.om旋風式選粉機，主要生產p-c32.5,p-032.5,p-042.5以及p-052.5級水泥。2005年水泥磨的平均臺時產量為47.3t/h，生產p-c32.5級水泥時 臺時產量可達50t/h,磨機的循環負荷因生產不同品種水泥而不同，一般控制在130%--160%之間。當循環負荷較大時，選粉機允許的 通過量及其生產能力受到限制，不能滿足提產的需要。2006年初我們將其改為高細圈流磨，并在不更換選粉機的前提下，嘗試走低循環負荷的路線，經過半年多的實踐，達到了穩定質量、提高產量的目的。
1)3.0m旋風式選粉機用于水泥磨上生產能力只有48t/h，而我公司2005年p'c32.5級水泥產量可達50t/h，當循環負荷達到160%時，要求選粉機的通過量必須達到144t/h。因為該選粉機的通過量較小，不能適應生產的需要，經常出現超負荷現象。為此崗位工在操作時，被迫減小喂料量，來保證磨機的正常運行。
2005年生產各品種水泥時粉磨系統參數見表1。
2)由于干粉煤灰是在磨頭配料，在磨內流動速度很快，經常出現生產低等級水泥時，干粉煤灰的用量加大，選粉機實際工作電流出現超標現象(選粉機電動機功率為22kw,額定電流44.6a)。
3)水泥的比表面積不高，只有280-330m'/kgo4)水泥顆粒級配不合理，3-301.lm顆粒含量達不到40%-50%，對水泥強度的影響較大，混合材摻量上不去，成本較高。為了 上述問題，進一步提高水泥磨的產量，公司在不更換選粉機的前提下將磨機改造為高細圈流磨。
1)選粉機的選粉效率低而循環負荷過高，主要原因在于，出磨水泥中所含的細粉量較少，細度較粗，也是造成選粉機超負荷的主要因素之一。改造前，我們對磨機的級配做過調整，降低了二倉球徑及三倉段徑，出磨80t,rn篩余值降至25%左右時，選粉機所面臨的問題有了明顯的改善，同時磨機產量也有了一定的增長。實踐表明，當降低出磨80rm篩余值，適當提高選粉效率和降低循環負荷，在不更換選粉機的條件下，磨機的臺時產量會有所提高，這為改造高細圈流磨提供了依據。
2)干粉煤灰的流動速度快，要延長物料在磨內的停留時間，我們曾采用減小平均球徑和縮小隔倉板蓖縫的 進行試驗，情況較理想。同時由于物料在磨內停留時間延長了，出磨細度變細，回粉量減少，進入選粉機的物料相對減少，選粉機工作電流超標現象得到改善。
3)一般高細磨的改造，磨頭需配備預破碎系統來降低人磨物料粒度，水泥磨常見故障中人磨物料粒度不穩定，且磨頭沒有預破碎系統，因此在鋼球級配，特別是一倉平均球徑的選擇方面提出了難題。
1)延長三倉的有效長度，縮短二倉的長度。磨機有效長度一倉保持不變為2.75m，二倉改前2.75m，改后2m，三倉改前4.75m，改后5.5m；
2)改原二、三倉之間的單層隔倉板為雙層帶篩分裝置的隔倉板；
3)調整磨機3個倉的級配及所有蓖縫的尺寸。
4)在三倉增加活化襯板3環共計90塊。改造前后高細磨級配等參數見表2。
改造后磨機的出磨物料80nlm篩余值大大降低，正常情況下循環負荷控制在30%-40%之間，單位時間內通過磨機的物料量減少了，進人選粉機內的物料也減少了， 了選粉機通過量超負荷的問題，磨機在低循環負荷狀態下運行，臺時產量反而平均增長了近4t/h。改造前后生產各品種水泥的循環負荷及比表面積等情況見表3。
1)改造后出磨水泥80fim篩余值由原來的28%左右降為12%，物料在磨內停留時間較長，出磨水泥溫度較高，夏天 時可達1100c。造成溫度高的原因一方面是粉磨時間過長所致;另一方面是因為我廠為單筒冷卻機，熟料冷卻 欠佳，尤其是熟料產量較低時，經常出現出窯即人磨粉磨的現象，為此采取加大通風量，抽風機風門開度正常情況下處于全開狀態。另外，在熟料秤上加了淋水裝置，并且在所使用的混合材爐渣中摻人一部分濕粉煤灰來 。
2)由于只有二、三倉間隔倉板帶有篩分裝置，一倉沒有完全破碎的小顆粒進人二倉，二倉平均球徑小， 無法 。加上一小部分破裂的碎鋼球及其它雜物很容易堵塞蓖縫，因此必須采取定期清理的 來 ，一般每45d清理1次。
3)為了保證低循環負荷，應盡量加大循環風用量。在產品細度不超過控制指標的情況下，將循環風機變頻器的頻率由45hz提高到48.8hzo4)由于磨頭沒有預破碎設備，對一倉的破碎能力要嚴加監控，經常 磨尾有無小顆粒排出，以及鋼球磨損情況，定期補球。
在常規情況下，當(d3.om旋風式選粉機的生產能力及其通過量限制了磨機提高產量時，可對磨機進行高細圈流系統改造。由過去的高循環負荷改為低循環負荷，既達到了提高產量的目的，同時又保持了高細磨的優，為企業節能降耗提供了有力的保障，經濟效益明顯。
