經過認真分析和研究，對球磨機進行技術改造可提高其磨礦效率，為了改善傳動齒輪的潤滑條件，提高齒輪的使用壽命，在qb3．8x13m的中心傳動閉球磨機齒輪傳動潤滑系統的改進中，采用自動噴油潤滑裝置，噴油潤滑點選擇在兩齒輪的合進入處。這種改進只需將自動噴嘴移到齒輪嚙合前點，固定在齒輪罩上，并連接好相應的油管；為了防止齒輪罩振動對油管路的影響，噴管頭與供油路系統的連接選用軟管；這時當潤滑油在齒輪人嚙合前定時噴入潤滑油，潤滑油在空氣的帶動下，能及時被帶人齒間擠壓，粘在齒面上形成足夠的潤滑油膜，改善了齒輪的潤滑條件，也可防止油液飛濺，起到了良好的潤滑 ，有效地延長了齒的運行壽命，并節約了潤滑油的消耗；此時，潤滑油在齒輪罩內流動、 流入油箱，經過濾后可循環使用。對于一些重載設備，也可選用自動潤滑脂系統進行自動潤滑，但是由于脂不具有自流動性長期噴入的潤滑脂無法回收，聚積在齒輪罩內，需要定期清理齒輪罩，如大的礦漿磨、水泥磨等。
在滿足球磨機轉向要求的前提下，通過改進齒輪傳動部位潤滑油的噴入潤滑點，及改進在兩齒輪嚙合前點位置，噴入潤滑油的自動潤滑方式，提高了齒輪傳動部位的潤滑效率，減少了齒輪的磨損，長球磨機齒輪部運行壽命，降低球磨機運行費用，收到了良好的 。在qb3．8x13m的中心傳動水泥閉流球磨機和回轉窯煤粉磨球磨機傳動齒輪的潤滑系統中，采用改進的自動油潤滑方式，經長時的運行 發現齒面清潔，齒形完好，齒輪的使用壽命延長了三 以上。說明這種改進的自動潤滑方法具有簡單實用，投資和消耗少的特點，具有廣泛推廣應用的價值。
維修維護改造前的缺陷
3.8x13m型中心傳動閉流球磨機的進料裝置主要由進料管、進風管、喂料管、支架組成。進料管由qb425mm的垂直段、qb400mm的55。中間斜段和34。過渡段組成。中600x中920x800的喇叭型進風管和中1170的喂料管組成一體化結構。水泥熟料、石膏、粉煤灰的混合料由磨頭皮帶輸送機，先進入進料管、喂料管，再經中空軸襯套而進入球磨機進行球磨粉碎。在長的運行中，經常發現球磨機進料裝置存在堵料、漏料、粉塵污染和噪音污染等缺陷。在對球磨機進料裝置的結構進行認真測量和分析總結，發現產生上述缺陷的主要原因有：
(1)進料管外圓不圓度為5mm，調校困難，致使進料中空軸襯套磨損嚴重，進料管與其中空軸襯套間隙不均勻，漏料嚴重：喂料不到位，進料管過渡段與喂料管之間也存在返料現象，產生二次污染。
(2)由于進料皮帶輸送機在磨頭集中下料，揚塵大，又無吸塵裝置，粉塵污染嚴重。
(3)進料管過渡段與喂料管、喂料管與進料中空軸襯套也存在相對運動現象，漏料不可避免。
(4)當有較大物料顆粒堵塞進料裝置時，產生刺耳的噪音污染。
(5)由于進料裝置的進料管中間傾斜過渡段為前大后小結構，又為不平滑段過渡，常發生堵料現象。
(6)支架剛度不夠，不足以承受下料時的沖擊負荷，產生振動。
改造方案
為了 上述問題，公司提出了改進進料裝置結構的研究課題。在廣泛調研和查閱相關技術文獻的基礎上，發現球磨機常用的進料裝置與qb3．8x13m型中心傳動閉流球磨機的進料裝置在結構上有較大的區別，其喂料管為十字型密封結構，即熟料、石膏等混合料由喂料管自右向左水平進入球磨機；進風管自上而下經喂料管進入球磨機，有效地避免了進風管漏料的可能性。結合球磨機的實際工況條件與生產運行狀況，對進料裝置的進料過程進行了現場檢測測量，在認真討論分析的基礎上，借鑒其他設備維修維護的成功經驗。確定改造方案如下：
(1)增大進料管中段與過渡段的傾角，并在其末端增加一平滑段導料管，將現有的進料中空軸襯套直接改為進料螺旋，達到暢通物料，減少堵塞現象的產生。
(2)縮短進風管的長度，以進風口與進料中空軸襯套不產生摩擦為準。
(3)增加一段橡膠軟管，將揚塵點的粉塵引入現有的收塵口進行收塵。
(4)在喂料管與導料管連接處增加30～50mm高擋料環，以減少漏料和產生噪音。
(5)對支架進行加固處理，以增加其強度，達到減少振動的目的。
改進結果分析
經過以上改造措施， 了堵料和返料問題；避免了進風管漏料和噪音問題；減少了粉塵排放；消除了支架振動問題；提高了球磨機的連續生產能力，獲得了較大的經濟效益。
通過本次對3．8~13m型中心傳動閉流球磨機在現有使用工況條件下，對所存在的主要故障現象進行具有針對性的原因分析和技術改進，除了發現該型閉流球磨機在結構設計上存在部分不合理的現象外，要較好地滿足現有水泥生產工藝和條件，操作技術規范，還應針對使用工況對其結構與安裝調試方法等進行適當的改進，才能滿足正常的使用要求。對于所存在故障現象的維修維護，不能只著于球磨機所存在的局部缺陷，還應緊密結合球磨機的使用工況條件，從系統生產工藝和整體的角度出發去分析研究故障現象，針對出現的問題，既要從設備上去改進，也要從設備使用的工況條件和工藝特點等方面去分析，采取相應的技術措施，才能收到良好的結果。
